ریز ماشین آلات واحد تولید
- کوره دوار احیاء
- سیلوهای مواد اولیه
- سیستمهای شارژ مواد اولیه ومواد افزودنی
- سیستمهای سوخت رسانی به کوره دوار
- سیستمهای هوا رسانی به کوره دوار
- کوره دوار خنک کننده
- دستگاههای مغناطیسی جدا کننده محصول
- سیستمهای برق وابزار دقیق
- سیستمهای انتقال محصول به انبار و بارگیری
- سیستمهای هیدرولیکی
- سیستمهای هوای فشرده
- سیستمهای آبرسانی خنک کننده
- اتاقهای کنترل و فرمان
- ترانسهای برق مصرف داخلی
آهن اسفنجی منبعی با عیار بالا برای ساخت آهن و فولاد است. که از بازیافت کانی آهن طبیعی یا فرآوری شده بدون رسیدگی به دمای ذوب به دست می آید. دراین روش گندله سنگ آهن که دارای عیار 67% می باشد. احیا گردیده و حاصل آن آهن اسفنجی (گندله متخلخل) با متالیزاسیون fe (حدود 92 درجه) بدست می آید. محصول واحد احیاء بدون گذراندن قسمت خنک کاری در کوره و با دمای در حدود 600 درجه سانتی گراد توسط سیستم انتقال مواد ویژه به بخش فولاد سازی برای شارژ مستقیم کوره انتقال می یابد.
آهن اسفنجی پس از ذوب واحیا در فولاد سازی ، در فرایند ریخته گری به شکل محصولات مورد نیاز در می آید وبه سه شکل اسلب (تختال)، بیلت (شمش) و میلگرد مورد استفاده قرار می گیرد. امروزه در حدود 5% از فولاد جهان از آهن اسفنجی (DRI) تولید می شود واین روند رو به افزایش است.
کاربرد های آهن اسفنجی
کاربرد آهن اسفنجی در کوره های القائی بعنوان یکی از مهمترین کاربردهای آن می باشد. می توان گفت که استفاده از آهن اسفنجی، در کوره های القائی قادر است که نزدیک به 50% ،جایگزین قراضه شود. ولی کاربرد آن در کوره القایی ،نیازمند دانش فنی و تجربه می باشد. همچنین استفاده از آهن اسفنجی تحولی بزرگ در ریخته گری مداوم صنعت فولاد می باشد.
تقریبا” درهمه روش های تولید فولاد استفاده از آن مقدور می باشد. بسیاری از واحدهای کوچک و بزرگ تولید فولاد در کشور از این روش استفاده می کنند. ایران منابع طبیعی در دسترسی برای احیای مستقیم دارد. آهن اسفنجی جایگزین مناسبی برای ضایعات آهن می باشد. بنابراین می توانیم درصد بالایی از مواد اولیه جهت تامین ذوب مورد نیاز واحد های فولاد سازی را بجای استفاده از ضایعات، از طریق آهن اسفنجی تامین کنیم.
احیای مستقیم سنگ آهن، از طریق منابع گازی یا زغال سنگ صورت می گیرد. انتخاب روش احیای مستقیم سنگ آهن، وابسته به محل قرارگیری کارخانه تولید کننده و منابع موجود در دسترس می باشد. بعنوان مثال در کشور ایران، با وجود منابع غنی گازی، انتخاب منابع گازی، انتخابی معقولانه تر می باشد وگاز بعنوان ماده احیا کننده مورد استفاده قرار می گیرد. همانطور که می دانید استفاده از منابع زغال سنگ برای احیاء سازی ، مشکلات آلودگی هوا را نیزدر پی دارد و دسترسی به معادن آن کار آسانی نیست. ولی در حال حاضر بزرگترین تولیدکننده آهن اسفنجی در دنیا، کشور هندوستان می باشد که از منابع زعال سنگ استفاده می کند.
انواع بریکت:
- بریکت گرم آهن اسفنجی
- بریکت نرمه آهن اسفنجی
- بریکت سرد آهن اسفنجی
بریکت گرم (HBI) محصولی است که در فرآیند بریکت سازی از آهن اسفنجی گرم( HDRI) ودر دمای بیش از 650 درجه سانتی گراد تولید می شود. این نوع بریکت شناخته شده ترین محصول جهت حمل ونقل آسان و ایمن این محصول در سطح جهان به شمار می رود.
اما در فرایند بریکت سازی سرد، مواد ورودی در دمای محیط به ماشین بریکت زنی وارد می شوند. ودر این فرایند با توجه به نوع مواد ورودی به ماشین ، دو نوع محصول شناخته شده است که عبارتند: از بریکت نرمه آهن اسفنجی و بریکت سرد آهن اسفنجی
فرآیند تولید آهن اسفنجی
دو روش استفاده از منابع گازی و زغال سنگ:
منابع گازی:
- روش میدرکس (Midrex)
- اچ – وای – ال (HYL)
منابع زغال سنگ:
- SL/RN (اس – ال – آر – ان)
- Jindal (جیندال)
- DRC ( دی – آر – سی)
تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس
این روش به عنوان پر استفاده ترین روش های تولید در ایران و جهان می باشد. در این روش گاز طبیعی وارد واحد شکست گاز می شود، سپس بر اثر حرارت وارد شده و کتالیست های مخصوص به هیدروژن و کربن تبدیل می شود.
سپس این هیدروژن وکربن وارد کوره ای که کوره احیا نام دارد و گندله سنگ آهن را در آن گداخته کردیم می شود و با اکسیژن گندله سنگ آهن ترکیب می شود و باعث احیای سنگ آهن می شود. این روش به عنوان کم مصرف ترین روش و پر بازدیدترین روش هادر ایران و جهان می باشد. حدود 80% آهن اسفنجی ایران به این روش تولید می گردد. بعد از آن روش HYL می باشد. ولی مصرف بالای برق آن و مشکلات ظرفیتی آن است. بنابراین روش HYL و روش هایی که بر مبنای زغال سنگ هستند، در ایران استفاده نمی شود.
فروش آهن اسفنجی
فروش این محصول در داخل کشور توسط شرکت های مختلف و معتبر انجام می شود.